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Sep 24, 2023

La larga historia de la M30 Millturn

El M30 Millturn de WFL Millturn Technologies Inc. es uno de los más populares

La M30 Millturn de WFL Millturn Technologies Inc. es una de las máquinas WFL más populares y exitosas de la amplia gama Millturn. Los clásicos centros de mecanizado completos Millturn marcaron el comienzo de una era completamente nueva en su versión original hace más de 25 años.

Después de todo, esta máquina fue la primera WFL Millturn con un portaherramientas individual para tornear, taladrar y fresar con un eje B. Muchas de estas viejas máquinas M30 todavía están en uso. Y cuando se cuida bien, el miembro más antiguo de la familia Millturn sigue ofreciendo un rendimiento superior incluso después de muchos años. En última instancia, la calidad suprema y la precisión duradera se encuentran entre las virtudes de todas las máquinas WFL. Por lo tanto, decidimos aprovechar la oportunidad para echar un vistazo más de cerca a uno de estos proto-Millturns.

Aunque los detalles del diseño actual tienen muy poco en común con su versión original, la estructura básica con la estable cama inclinada a 60° sigue ahí. Las características particularmente notables incluyen el potente cabezal con un accionamiento principal de 37 kW y una caja de cambios de 2 velocidades y un eje C externo. Aunque el diseño se remonta a las primeras máquinas de bancada inclinada Voest-Alpine WNC, todavía se utiliza en los últimos modelos Millturn de las series M35, M40 y M50 con motores de accionamiento modernizados. Los accionamientos directos refrigerados por agua están disponibles como alternativas hoy en día.

Las primeras máquinas de la serie M30 todavía tenían un cargador de 24 espacios con un cambiador automático de herramientas montado de forma permanente en la unidad de fresado. En aquel entonces, era una solución fiable y práctica.

Pero pronto, este cargador fue reemplazado por un cargador externo sobre el cabezal izquierdo que era mucho más fácil de operar y tenía una capacidad inicial de 48 estaciones de herramientas, que era mucho en ese entonces. Esto hizo posible por primera vez configurar las herramientas en paralelo al tiempo de mecanizado. Luego, la capacidad se amplió hasta 96 estaciones de herramientas. Los sistemas modulares como HSK50, Capto C4 y KM50 ya estaban disponibles como sistemas de herramientas.

Debido a los requisitos de mayor potencia y estabilidad más estrictos, el tamaño del sistema tuvo que aumentarse a HSK63 o Capto C6 para los modelos actuales. Incluso entonces, a la máquina se le ofreció una torreta de disco 2x24 inferior opcional y un contrahusillo.

El Siemens Sinumerik 880T se utilizó inicialmente como sistema de control para las primeras máquinas. Las memorias de datos de este sistema de control todavía estaban en forma de EPROM y, por lo tanto, solo se podían escribir y borrar con un dispositivo especial. Las máquinas más nuevas fabricadas entonces se entregaron con el Sinumerik 840 C. Esta versión ya tenía un disco duro para el almacenamiento de datos.

Dependiendo de la configuración, la máquina tenía hasta 9 ejes de mecanizado NC y podía realizar interpolaciones de 5 ejes. Sin embargo, debido a la falta de soluciones de software correspondientes para la programación, esta era una tarea difícil y laboriosa en ese entonces. Gracias al eje B con accionamiento de fresado de 7,5 kW y 4.000 rpm, fue posible un mecanizado oblicuo complejo y de alta precisión con una alta productividad.

En ese momento, una característica nueva fue el uso de una unidad de refrigeración del compresor para estabilizar la temperatura de la unidad de torneado, mandrinado y fresado. Esto hizo posible realizar largas operaciones de fresado con un alto rendimiento. Sin embargo, las altas velocidades continuas eran el talón de Aquiles de la unidad de torneado, mandrinado y fresado, porque la lubricación permanente con grasa simplemente no era suficiente.

Fue solo con los modelos más nuevos, que presentaban lubricación con neblina de aceite, que se resolvió este problema. Pero, ¿y qué? Incluso entonces era posible utilizar fresas y brocas grandes incluso para cortes de desbaste pesados, ya que la unidad de fresado alcanzaba el máximo rendimiento incluso a velocidades más bajas debido al diseño de la caja de engranajes. Cuando se trataba de tornear, las máquinas eran imbatibles de todos modos. Las máquinas se utilizaron principalmente en la industria aeroespacial, el sector de la automoción, para componentes hidráulicos, en el exigente campo de la ingeniería mecánica, así como en la fabricación de herramientas y la tecnología médica. Las áreas de aplicación típicas eran piezas de precisión complejas hechas de materiales que son difíciles de mecanizar.

Los modelos sucesores todavía se benefician hoy en día de la experiencia adquirida por la gran cantidad de solicitudes de clientes concedidas durante varias décadas. En consecuencia, las expectativas puestas en WFL son altas. En última instancia, la máquina es el medio para explotar al máximo todas las posibilidades tecnológicas. Entonces, a partir de ahora, las innovaciones tecnológicas requieren una base sólida.

Pasadores en forma de cono que sostienen una pieza de trabajo por uno o dos extremos durante el mecanizado. Los centros encajan en los orificios perforados en los extremos de la pieza de trabajo. Los centros que giran con la pieza de trabajo se denominan centros "vivos"; los que no lo hacen se denominan centros "muertos".

Mecanizado con varias fresas montadas en un mismo eje, generalmente para corte simultáneo.

Operación de mecanizado en la que se elimina metal u otro material aplicando potencia a un cortador giratorio. En el fresado vertical, la herramienta de corte se monta verticalmente en el husillo. En el fresado horizontal, la herramienta de corte se monta horizontalmente, ya sea directamente en el husillo o en un eje. El fresado horizontal se divide aún más en fresado convencional, donde el cortador gira en dirección opuesta a la dirección de avance, o "hacia arriba" en la pieza de trabajo; y fresado ascendente, donde el cortador gira en la dirección de avance, o "hacia abajo" en la pieza de trabajo. Las operaciones de fresado incluyen fresado plano o superficial, fresado final, fresado frontal, fresado en ángulo, fresado de formas y perfilado.

Cualquier equipo controlado que permite a un operador programar su movimiento ingresando una serie de números y símbolos codificados. Véase CNC, control numérico por computadora; DNC, control numérico directo.

Tira o bloque de material rectificado con precisión que se usa para elevar una pieza de trabajo, manteniéndola paralela a la mesa de trabajo, para evitar el contacto entre el cortador y la mesa.

La pieza de trabajo se sujeta en un mandril, se monta en una placa frontal o se asegura entre centros y se gira mientras se alimenta una herramienta de corte, normalmente una herramienta de un solo punto, a lo largo de su periferia o a través de su extremo o cara. Toma la forma de torneado recto (corte a lo largo de la periferia de la pieza de trabajo); torneado cónico (creando un cono); torneado escalonado (torneado de diámetros de diferentes tamaños en el mismo trabajo); biselado (biselado de un borde o hombro); revestimiento (corte en un extremo); roscas de torneado (generalmente externas pero pueden ser internas); desbaste (eliminación de alto volumen de metal); y acabados (cortes de luz finales). Realizado en tornos, centros de torneado, mandriles, atornilladoras automáticas y máquinas similares.